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天丝/亚麻色织交织面料的生产实践与质量控制

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天丝/亚麻色织交织面料的生产实践与质量控制

时间:2018/1/19 15:35:58来源: 作者:
天丝纤维性能优良,吸湿性好,光泽亮丽,染色鲜艳,同时具有生物可降解性能,是一种新型的环保型再生纤维素纤维;亚麻纤维被誉为“植物纤维皇后”,具有优异的透气性、吸湿性、排湿性和抗菌性。天丝/亚麻交织面料兼

天丝纤维性能优良,吸湿性好,光泽亮丽,染色鲜艳,同时具有生物可降解性能,是一种新型的环保型再生纤维素纤维;亚麻纤维被誉为“植物纤维皇后”,具有优异的透气性、吸湿性、排湿性和抗菌性。天丝/亚麻交织面料兼具两种纤维的优点,织物手感滑爽、吸湿透气、有丝般的光泽和悬垂性,是高档的服用面料,成为近年来具有高附加值的色织面料产品。但天丝具有的易原纤化特性和亚麻纤维弹性差、易脆断等弱点极大地影响了其加工性,生产难度大,易出现织物疵点。本文结合生产实践体会就该系列产品在生产中的工艺及质量控制作一简要的论述。

整理 | 纺织干货

文 | 王维亚

产品规格

天丝/亚麻交织面料规格如表1。

表1 天丝/亚麻交织面料规格

各工序的技术措施

染色

色织物的染色可采用绞纱染色或筒子纱染色。Tencel纤维遇水后膨胀较大,染色性好,染色鲜艳,其得色率比亚麻大,若与亚麻染同色时易造成色差,染色难度较大,因而必须严格控制色相,保证色光、色牢度的一致。染色时颜色宁深勿浅,因为色织布在后整理工序颜色会部分脱色。

染料可选用活性和士林染料,以选择活性染料较多。同时,因天丝在湿态条件下受到机械外力作用时易产生原纤化,纱线表面出现毛茸,影响后工序产品质量,这可通过染料的选择来减少或防止染色对原纤化的影响,我们选用瑞士汽巴公司的双活性基团染料,这种染料能与纤维大分子链形成交联,从而减轻原纤化。

若天丝亚麻经纬染不同色,可搭配出变色龙系列产品,如天丝染活性黑色、亚麻染深红色或天丝染桃红色、亚麻染鲜黄色,经纬纱交织后布面呈现闪色效果,别具一格。

天丝纤维是再生纤维素纤维,杂质很少,基本无杂质,前处理工序较简单,练漂时应注意避免强碱和漂白剂对纤维的损伤,在煮练工艺上可以适当减少纯碱用量,缩短煮练时间,最大限度地保持、提高原纱的物理性能。

而亚麻纱含有的蜡质、麻皮等杂质较多,在染色前要注重煮练漂白处理。煮漂工艺要注意碱的用量,过多容易降低亚麻的强力,过少除杂效果不理想,影响染色效果及布面质量。亚麻纱经煮练漂白前处理后毛效不低于8cm/30min,pH值为7~8。

络筒

亚麻纱的质量关系到织物布面质量优劣,因亚麻纱本身的粗节、细节、麻粒、杂质等纱疵较多,条干均匀度差,因而在络筒机上配置电子清纱器取代机械式清纱器,其灵敏度更高,清除率高,能有效清除纱疵,保证纬纱质量。

络筒张力应偏小掌握,避免纱线条干的破坏和原纱强力的损伤;络筒速度不宜过高;纱线结头质量要求较高,因天丝纱线较光滑,若结头不牢固,在后面的织造和后整理过程易产生相对滑移而脱结,影响织造效率甚至在布面出现破洞。

而亚麻比较硬挺,弹性差,在张力作用下结头易脱出,因而天丝和亚麻纱线的结头都要做到紧牢,以采用结头强度大的自紧结较理想。

整经

整经工序要求全幅经纱张力均匀,平行紧密地卷绕在整经轴上,因而采用集体换筒,同时要尽量减小上、下层经纱和前、后排经纱张力差异,保证片纱张力均匀。细号纱整经张力偏低为宜,以保持纱线弹性,减少伸长;粗号纱因纱强较高,张力可适当加大。

浆纱

天丝纤维强度较高,干强接近涤纶纤维,湿强达干强的85%,虽然经过染色工序后,因部分纤维原纤化,纱线强力有所降低,但从纱线强力和纱线的毛羽两方面综合考虑,浆纱的重点应该放在以贴伏毛羽为主,以增大纱强为辅。

天丝纤维具有湿膨胀性,在水中膨胀可达40%。在浆纱过程中,纱线处于浸湿状态,纤维较易产生原纤化,茸毛数量增多,纱强降低;另外,纱线遇水膨胀,纱线间空隙减少,造成吸浆困难,不易在纱线表面形成完整的浆膜,这都给浆纱质量带来较大影响,故浆料配方和浆纱工艺的选择很重要。

浆料配方上应选择成膜性好、被覆性优良的主浆料,我们选用PVA为主浆料,其浆纱耐磨,能很好地贴伏毛羽。但PVA 浆料浆膜分纱性能差,浆膜易撕裂,使毛羽增加,因而加入浆膜强度较低的变性淀粉来改善浆膜的分纱性能。

浆纱工艺应注意车速中等,不宜太低,使压浆时间短,压去的浆液少,被覆好,车速掌握在35~40m/min为宜;调小后压浆辊压力,以提高纱线的被覆;使用湿分绞保护浆膜;烘燥温度不宜太高(90~ 100℃),以保护浆膜强度;粗纱号如16.2tex*2上浆率掌握在8%~9%,细号纱掌握在12%~13%,伸长率不超1%。

亚麻纬纱预湿处理

亚麻纱的条干不匀率高,纱中细节较多,当湿度降低时,易使纱线强力降低,织造时容易在细节处和强力较低处断纱形成断疵,因而亚麻纬纱要作预湿处理,通过加湿提高亚麻纬纱的强力。络成的筒子应保证加湿完全,筒子纱内层和外层纱线吸湿均匀一致,回潮率一致。可将纬纱筒子堆置于温度为25~28℃、相对湿度为95%~98%的封闭的加湿室48h,使内外层纱线吸湿程度均匀一致。

织造

由于天丝纤维表面光滑,抱合力差,织造过程中经纱与停经片、综丝、钢筘的摩擦频繁,纱线在综丝眼中位移较大,故要求停经片、综丝眼、钢筘表面光滑,无毛刺,避免纱线刮毛。

天丝/亚麻织物的织造对环境条件要求较高,温湿度控制很重要。天丝不适宜高温高湿环境织造,相对湿度应偏小掌握为好;亚麻则适宜在恒温高湿的环境下织造,相对湿度偏大为好,这是因为亚麻纱的湿强大于干强,湿度太低,纬纱强力降低,易发生断纬形成断纬疵点。综合考虑两种纤维的情况,我们将温度控制在25℃~28℃,相对湿度控制在75%~80%左右。

工艺参数设置:在保证开口清晰、织造能正常进行的情况下经纱张力宜偏小掌握。因亚麻纬纱的断裂伸长率是天然纤维中最低的,仅为2.514%,若经纱张力过大,打纬时经纱屈曲小,纬纱屈曲大,纬纱伸长增加,易达到断裂伸长而发生断裂。此外,纬纱张力也应偏小掌握,减小纱线在细节或强力弱区的断裂几率。

后整理

下机的坯布经修、洗、织后宜存放24h后再进行后整理,以释放内应力;存放过程中应注意尽量采用卷筒包装,不用折幅包装,不用绳束捆绑,减少压痕和折痕,若存放不当或存放时间过长,易造成永久性折痕。

后整理工艺流程如下:

烧毛→退浆→酶处理→柔软、防皱整理→预缩

烧毛:采用二正二反,烧毛级数应达3~4级。

退浆:在较高温度下利用退浆酶去除织造过程中的浆料,注意充分洗涤,使浆退尽。

酶处理:通过酶处理去除原纤。对天丝/亚麻交织物采用中性纤维素酶,在充分去除原纤的同时又能尽量减小对亚麻纱强力的损伤。

柔软、防皱整理:天丝/亚麻织物在服用过程中很容易产生折皱,因此我们对其进行了防皱处理。加入树脂整理剂达到抗皱免烫效果,且避免织物以后原纤化倾向。加入氨基硅油柔软剂,使织物手感柔软滑爽,悬垂性优良,并能弥补因树脂整理引起的织物强力的降低。

预缩:通过橡胶毯的伸缩作用,使织物受到挤压作用而回缩,从而控制织物经向缩水率,保持成品尺寸稳定。织物缩水率标准按美国标准做Tumble Dry,即洗水三次后回缩率不超3%。

常见质量问题及措施

我们发现在生产此类面料的过程中易出现的质量问题主要有染色色差及织造疵点。

染色色差

染色色差包括两方面:一方面是天丝/亚麻交织物因纤维特性不同染同色时色差明显,染色难度大。解决措施:对染料进行广泛、细致的筛选,调小样颜色时充分比对、测定两种原料的色差值,采用高的测配色技术,严格控制色光、色牢度的一致性。

另一方面是大样颜色与客户确认的手织小样颜色有色差。因客户确认的手织小样未完全经大生产的后整理工序,造成大样后整理后与确认的手织小样有色差。关于这方面的解决措施我们是染大样时色宁深勿浅,若偏浅,则经后整理后颜色会更浅。这一点我们还有待于进一步积累经验。

织造疵点

纬缩

纬缩是指引纬终了时纬纱未充分拉直而收缩织入布内,在布面呈现起圈、起瓣状疵点。纬缩是亚麻纬纱织物较易产生的一种疵点。纬缩产生的原因与亚麻纱质量和上机工艺参数设置有关。当亚麻纱上大的粗节、结头太多,引纬时大粗节、结头易使纬纱张力控制器弹开,纬纱瞬间失去牵引力,张力变小松弛,在布面扭结起圈而形成纬缩。上机工艺参数设置不当也会产生纬缩。如开口时间的早迟:开口时间太早,梭口闭合时间也早,纬纱过早被夹持住,其张力加大,易在细节和强力低处被拉断,形成断纬性卷曲纬缩;开口时间太迟,梭口闭合也迟,纬纱释放时未被经纱夹持紧而张力松弛,形成纬缩疵点。防治纬缩疵点要求纬纱质量好,加强纬纱准备工作,清除大杂和粗、细节;调整好工艺参数,使开口时间符合引纬要求。

小断纬

小断纬是指织入织口的纬纱在钢筘和边撑撑幅力的作用下断裂,导致其上下两根纬纱在断裂处合并、缠绕形成的纬纱纱疵。坯布上0.2~1.2cm的小断纬疵布在经后整理工序后,成品布面会出现小的破洞,难以修复。小断纬的产生与亚麻纱弹性差、断裂伸长率小、纺纱条干不匀率差等因素有关,在织造过程中,经纬纱相互屈曲摩擦、钢筘剧烈的打纬动作,使亚麻纬纱的这些弱点充分暴露,纬纱易在细节和强力低的环节断裂而形成小断纬。解决小断纬相应的措施包括加强纬纱的检测、织前给纬纱加湿增加纬纱强力;改善织造的环境条件,保证温湿度的相对稳定。

结语

天丝/亚麻色织交织面料染色、织造难度较大,染同色技术有待进一步探讨;织造要求各工序紧密配合,尤其应注重织前准备工序,保证络、整、浆纱质量,并合理配置工艺参数、改善织造环境,才能使织造顺利进行。

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